18.Mrz.2016 | ID: 72639

Honda kündigt Start der Serienfertigung des NSX 2017 für April 2016 an

Das neue Performance Manufacturing Centre (PMC) von Honda in Marysville, Ohio, nimmt Ende April 2016 die Serienfertigung der nächsten Generation des Honda NSX auf. Die Auslieferung des Supersportlers an europäische Kunden startet im Herbst 2016.

Das Performance Manufacturing Centre wurde eigens für die exklusive globale Fertigung des neuen NSX ins Leben gerufen. Es soll neue Ansätze bei den Mitteln und Verfahren der spezialisierten Kleinserienfertigung erarbeiten sowie die handwerkliche Kunst und Spitzenqualität der nächsten Generation anhand neuer Verfahren bei Karosseriebau, Lackierung, Endmontage und Qualitätskontrolle erreichen.

Der NSX wird vollständig im PMC gefertigt. Entstanden ist das Werk in Eigenentwicklung, um den Anforderungen an die einzigartige Multi-Werkstoff-Karosserie und den Raumstruktur-Rahmen des Fahrzeugs gerecht zu werden.

«Dank all der innovativen Ideen und der harten Arbeit, die in den Bau dieser modernen Fertigungsanlage eingeflossen sind, konnten wir unser Ziel erreichen, einen Supersportwagen in den USA zu bauen», so Clement D’ Souza, Engineering Large Project Leader des PMC, der die Entwicklung und Konstruktion der Anlage leitete. «Die unglaubliche Leidenschaft und der ‹Challenging Spirit› unserer hochqualifizierten Mitarbeiter spiegelt sich für alle sichtbar in der erstklassigen Qualität und der eindrucksvollen Fahrdynamik dieser nächsten Generation des Honda NSX Supersportwagens wider.»

Im PMC arbeiten rund 100 Mitarbeiter, die direkt oder indirekt mit dem Karosseriebau, der Lackierung, der Endmontage und der Qualitätskontrolle beschäftigt sind. Gemeinsam mit fortschrittlichen Robotern fertigen sie den NSX nach höchsten Standards im Hinblick auf handwerkliche Kunst und Qualität.

Die Kombination aus menschlichem Handwerk und technischer Innovation beim Fertigungsprozess des NSX hat zur Beantragung von zwölf US-Patenten geführt.

Roboter-Präzisionsschweissen

Der aluminiumintensive Space-Frame wird im MIG-Schweissverfahren erstmals allein von Schweissrobotern gefertigt – der erste Einsatz dieser Technologie im Automobilsektor. Acht Schweissroboter versehen den Rahmen mit 860 MIG-Schweissstellen und sorgen für präzise und reproduzierbare Schweissstellen. Dies wiederum ermöglicht eine äusserst genaue Karosseriemontage. Um 360° drehbare Karosseriehalterungen tragen ebenfalls zur hohen Präzision bei, indem sie die Karosserie während des Schweissens drehen und so den Roboterarmen optimalen Zugang erlauben.

Zirkon-Vorbehandlung

Der Rahmen durchläuft zunächst einen Ätzprozess, bevor er mit einer Korrosionsschutzgrundierung auf Basis von Zirkonoxid behandelt wird. Das Zirkonoxid sorgt nicht nur für einen hochwertigen Schutz, sondern reduziert auch die Umweltauswirkungen des Lackierprozesses.

Abdichtung im Drehverfahren

Bei der Karosserieabdichtung kommen zwei weitere Drehhalterungen zum Einsatz, die den Space-Frame zunächst anheben und anschliessend 360° um die Längsachse drehen. So ermöglichen sie ein präziseres Auftragen des Dichtmittels und eine bessere Ergonomie für den Techniker. Auch die Drehhalterung kommt erstmals auf diese Art und Weise in der Branche zum Einsatz, da sie die einseitige Anbringung des Rahmens für eine schnellere Beladung und Entladung erlaubt. Ein Patent für dieses Design wurde bereits beantragt.

Ablationsguss

Mit der weltweit ersten Anwendung eines neuen Gussverfahrens im Automobilbereich, dem Ablationsguss, werden sechs Verbindungsknotenpunkte mit dem Space-Frame geschaffen. Diese dienen als stabile Befestigungspunkte für die Aufhängung und den Antrieb und stellen kritische Bestandteile der Crashstruktur dar. Die Verbindungsknotenpunkte im Ablationsgussverfahren werden am Motorenwerk von Honda in Anna, Ohio, hergestellt, in dem auch der V6-Motor montiert wird.

Inline-Qualitätskontrolle

Hochqualifizierte Schweisstechniker prüfen sämtliche Teile in jedem Schritt des Schweissprozesses auf Optik und Präzision. Damit werden Qualität und Massgenauigkeit des Space-Frames sichergestellt – eine entscheidende Voraussetzung sowohl für die Fahrleistung des Fahrzeugs als auch die präzise Montage der Antriebsaggregate, der Aufhängung, der Karosserieteile und weiterer Komponenten.

Gläsernes Qualitätsprüfzentrum

Der Qualitätsanspruch beim Fertigungsprozess kommt nicht nur in der Einstellung eines jeden Technikers zum Ausdruck, sondern wird auch im Design der Anlage deutlich. Das PMC umfasst ein gläsernes Qualitätsprüfzentrum an zentraler Stelle innerhalb der Anlage. Damit können die Techniker aus den verschiedenen Abteilungen sämtliche Aspekte des Fahrzeugs überwachen, während es die einzelnen Phasen des Fertigungsprozesses durchläuft.

Höchste handwerkliche Kunst

Über die gesamte Montage hinweg werden fortschrittliche Roboterprozesse durch handwerkliche Kunst ergänzt. Techniker verbringen mehr als vierzehn Stunden mit dem Zusammenbau von Antrieb, Aufhängung, Elektronik, Innenbauteilen und Karosserieaussenteilen. Fortschrittliche Visualisierungs-Standards unterstützen die Techniker dabei, jeden Prozess entsprechend der Vorgaben auszuführen.

Jede Schraube wird von einem Techniker von Hand angesetzt und mithilfe von WLAN-fähigen Drehmomentschlüsseln exakt nach Toleranzvorgaben angezogen. Damit lassen sich die Drehmomenteinstellungen für jede Schraube an jedem Fahrzeug genau aufzeichnen – ein weiteres Qualitätsmerkmal innerhalb des Montageprozesses.

Im Gegensatz zur konventionellen selbsttragenden Karosserie – bei der die Aussenteile im Schweissverfahren angebracht werden – kommt beim NSX das sogenannte Space-Frame-Design zum Tragen. Dieser Raumstruktur-Rahmen ermöglicht, dass die Aussenteile der Karosserie zuletzt montiert werden. Durch dieses Verfahren können die Aussenteile sehr präzise angebaut werden, sodass eine Installation auf höchstem Niveau gewährleistet ist.

Hochwertige Endbearbeitung

Nach der aufwendigen Untergrundvorbereitung und den Schleifprozessen durchläuft jeder NSX bis zu elf Grundier- und Lackbeschichtungsverfahren, wodurch der Wagen ein hochwertiges Oberflächenfinish erhält, das seinesgleichen sucht.

Kontrolle der Leistungswerte

Vor der Auslieferung des NSX wird seine Fahrleistung eingehend geprüft, wofür Honda auf seine umfassende Erfahrung im Motorsport zurückgreift. Der rigorose Prozess umfasst eine präzise, 45-minütige Spureinstellung, eine Prüfung der Gewichtsverteilung und der Bodenfreiheit, die präzise Messung der Bremsleistung an allen vier Rädern sowie weitere wichtige Leistungskontrollen. Die Hälfte der zwölf beantragten US-Patente bezieht sich auf die einzigartigen Verfahren, die in diesem Bereich entwickelt wurden.

V6-Twinturbo-Motor

Der speziell entwickelte V6-Twinturbo-Motor mit Trockensumpfschmierung wird in sorgfältiger Handarbeit von einer kleinen Gruppe erfahrener Techniker am Motorenwerk von Honda im nahegelegenen Anna, Ohio, montiert. Für den manuellen Zusammenbau eines einzelnen Motors brauchen die Techniker jeweils sechs Stunden. Dabei kommen Techniken und Verfahren zum Einsatz, die sich schon bei den erstklassigen Rennprogrammen des Unternehmens bewährt haben, um höchstmögliche Qualität und Leistungsstandards zu gewährleisten. Jede Komponente wird von Hand montiert: so werden beispielsweise alle 547 Schrauben manuell exakt nach präzisen Toleranzvorgaben angezogen.

Nach der vollständigen Endmontage wird jeder Motor maschinell gewuchtet, auf dem Prüfstand getestet und auf 240 Kilometer eingefahren, damit jeder NSX bei Auslieferung sofort leistungsbereit ist.

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